詳解質量檢驗三部曲— —過程檢驗（IPQC，in process quality contrl）
過程檢驗的目的是為了防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續(xù)進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如4MIE）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用：
1.根據檢測結果對產品做出判走，即產品質量是否符合規(guī)格和標準的要求；
2.根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩(wěn)定狀態(tài)，從而決定工序是否應該繼續(xù)進行生產。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合 。
過程檢驗通常有三種形式：
（1）首件檢驗：
首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發(fā)現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發(fā)現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發(fā)生 。
通常在下列情況下應該進行首件檢驗：
第一、一批產品開始投產時；
第二、設備重新調整或工藝有重大變化時；
第三、輪班或操作工人變化時；
第四、毛坯種類或材料發(fā)生變化時 。
首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規(guī)定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止 。
對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。為了使工裝定位準確，一般采用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預控線內。這種預控符合正態(tài)分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國內從事AV家電生產的企業(yè)，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。
（2）巡回檢驗
巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規(guī)定的要求。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發(fā)生異常狀態(tài)實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡回檢驗發(fā)現工序有問題時，應進行兩項工作：
一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態(tài)；
二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶） 。
巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態(tài)隨時間過程而發(fā)生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視 。
（3）末件檢驗：
靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發(fā)現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發(fā)現， 從而因需修理模具而影響生產 。
過程檢驗是保證產品質量的重要環(huán)節(jié)，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常 。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。必須指出，在任何情況下， 過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表”中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求 。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一。工序質量表一般并不直接發(fā)到生產現場去指導生產，但應根據“工序質量表”來制定指導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃 。
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