【過程管理】真正的MQL（最小訂單量）是什么？
首先，本人不是做采購的，在此討論最小訂單量，未免有班門弄斧之嫌。我想說的是，最近一段時間，清理質量問題起源的時候，獲得的一點小小心得而已。
本人是做供應商管理的，不幸而又有幸的是，在公司一直不肯招人的情況下，制程也由我負責。原因很簡單，因為我以前做過一次，所以這件事一直都由我負責。去年的時候，因為工作量的原因，造成質量問題頻發。今年決定換一種活法，不管有多少突發的質量問題，都不再親自處理和參與，而是堅持做一些預防工作。時間快過去了三個月，這些預防工作還沒有起到明顯的效果，但是我堅信，正是這些預防工作，決定了生產線的質量問題。
去年年底，將質量問題分類的時候，發現了一部分問題是由儲存條件和保存期限引起的，而且還占為數不小的比例。雖然之前也引起過關注，但是一直沒有真正意義上的重視，也沒有形成系統的管理方法。也想過將所有的物料清理一遍，但是因為工作量的原因，這件事就這樣一拖再拖了。
公司產品的特點是：品種多，量小，而且為了產品的多元化，會采購各式各樣奇怪的物料。這些物料遍布各個行業，前期引起的各種報廢的物料，要么就是這種產品，要么就是另外一種產品。所以并不奇怪，沒有形成系統的管理方法，因為之前都是零星冒出來的不良，都只是解決單個問題。
造成這些不良的原因大致如下：
1. 物料準入制度沒有建立：新項目在采購物料的時候，特別是新物料的時候，沒有一個系統的要求，全憑工程師的經驗在做。研發工程師通常是，只關注他所熟悉的部分，也只關注與他要求相關的部分，于是便出現了一種情況：當生產線出現質量問題的時候，研發工程師才發現，原來這個標準沒有和供應商制定，或者供應商默認但未提交的標準根本就不符合要求。于是便有了要求：供應商提交樣品的時候，是需要附規格書的，其中包括性能，測試要求，規格參數，物料儲存期限，儲存條件，環保測試報告。提到環保測試報告，忽然又想起了一件事情，工程師有甚至要求供應商電六價鉻的情況。
2. 物料進倉以后，沒有對其保質期和儲存條件的再確認。因為之前出現過保質期的情況，于是有了在進倉的時候，記錄保質期，但物料進倉以后，就一直躺在倉庫睡大覺，甚至出現幾年都沒有使用的情況。這種現象，造成了物料上線，才發現不能使用，影響交期。于是心中便有了一個概念，和其他公司一樣，要建立超期物料巡檢制度，提前預警，安排生產，實在沒有訂單，只能評估后再處理，該報廢的報廢，該觀察的觀察，等等。
3. 可以上兩點只是問題造成的一部分原因，還有一個很大的原因在于市場的檢驗。一些產品投入市場后，反響并不如預期的好，于是就會形成呆滯料和過期物料。一些產品的壽命期特別長，十幾年的都有，但是在這十幾年之間，并不是什么時候都賣得好。而且越到后期，這種情況越明顯，產品賣得越來越少了。市場部是有給forecast的，采購根據這些訂單去采購。而這個采購量，是會小于供應商的MOQ，于是就形成了新的呆滯料和過期物料。所以，我認為，真正的MOQ，并不是供應商要求的最小采購量，而是綜合需求，存儲期限，存儲條件，供應商的要求而來的。聽說在其它公司，會出現天價彩盒，小批量訂單的情況，那是因為采購綜合各種因素，取得的最佳平衡點，當然，還有一個是環保的要求。有時候，花最少的錢買最多的量是一件好事情，但是在各種因素加起來之后，東西買多了，未必就是一件好事情。
4. 當然，我們并不指望第3點和第1點能夠解決所有的問題，所以第2點也是相當必要的。
最后，我想說的是，對于質量人來說，發現問題的本質，找到解決問題的方法，還只是一個開始，因為這里面還有很多其它的博弈。通過博弈，可能會獲得一個最后的平衡點，這個點結果如何，不得而知。
【作者：vision775】
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